了解的納米碳酸鈣和輕鈣的4點區(qū)別：粒徑、晶形、應用過程性能和作用、工藝過程和質量控制。

　　區(qū)別之一：粒徑

　　納米碳酸鈣與普通輕鈣的本質區(qū)別就在于原始粒徑(也稱一次粒徑)不同，通過透射電鏡分析檢測可以準確辨別兩種產品。

　　區(qū)別之二：晶形

　　由于納米碳酸鈣碳化工藝與普通輕鈣差別較大，使納米碳酸鈣晶體結晶過程中晶形發(fā)生變化，晶體的形狀以立方體為主，晶體的形狀隨工藝條件和晶形控制劑的影響而呈現(xiàn)多樣性，而普通輕鈣晶體形狀較為單一，以紡錘形為主，亦或團聚凝聚形成菊花狀晶體。

　　區(qū)別之三：應用過程性能和作用

　　綜上可見，納米碳酸鈣與普通輕質碳酸鈣不僅表現(xiàn)在碳酸鈣粒子大小的的差別，還表現(xiàn)在是否進行表面改性、晶型是否可控、CaCO3含量高低、分散性優(yōu)劣、吸油值高低、流動性和疏水性的優(yōu)劣等;二者在應用方面的差別主要表現(xiàn)為所起的宏觀作用不同，普通輕鈣只能起填充劑作用，而納米碳酸鈣除了起填充劑作用外，補強作用、改性作用才是其真正價值的體現(xiàn)。

　　區(qū)別之四：工藝過程和質量控制

　　(1)消化：

　　輕鈣制備工藝對消化溫度以及消化用水質量要求不高，可以利用離心脫水的回收濾液作為消化的熱水，這樣可以充分利用熱能提高消化反應溫度，同時降低生產中的水的消耗量。一般要求石灰為中燒或過燒即可，消化后的生漿粘度較低，有利于提高碳化效率。

　　而制備納米碳酸鈣應采用活性較高的輕燒石灰，控制較高的消化溫度和穩(wěn)定的生漿粘度。可利用生漿精制過程中的洗渣液作為消化水，但不能采用熟漿濾液消化，因為濾液中含有大量的碳酸鈣晶體，加入到生漿中將成為晶種參與碳化反應，影響碳化結晶的均勻性，容易在結晶過程中產生大顆粒晶體，影響產品粒徑分布范圍。

　　(2)碳化

　　制備輕鈣不控制碳化反應的初始溫度，也幾乎不控制生漿的濃度和粘度以及CO2的濃度。有時為了提高碳化速度，在沉降體積達到要求的情況下，在碳化初始的生漿內添加一部分熟漿，可明顯提高碳化反應速度，又可作為調節(jié)產品沉降體積的一種手段。

　　制備納米碳酸鈣采用與普通輕鈣不同的碳化反應器，裝有可控制反應溫度的冷水夾套或提高氣液混合的攪拌器等裝置以及制冷設備等。控制生漿碳化的起始溫度、石灰乳液濃度、CO2濃度、溫度、CO2流量以及攪拌速度等工藝參數(shù)，還可以采用多級碳化的方式控制晶體的粒徑和晶形。由于在碳化反應初期不能帶入較多的晶種，因此碳化反應器應便于清洗，以便于每批次碳化結束后對系統(tǒng)進行必要的清洗。也可以在生漿或碳化反應過程中添加一定量的晶形控制劑，起到調節(jié)反應速度，提高晶體分散性能和控制結晶的作用，其碳化工藝控制較普通輕鈣或微細鈣復雜得多。

　　(3)晶型導向、分散控制及表面活化改性處理

　　納米碳酸鈣生產過程必須添加晶型導向劑，也必須進行分散處理和表面改性活化處理，這些添加劑其用量雖然不多，但大多價格昂貴，在納米碳酸鈣總成本中占三成以上，而且也使其生產工藝復雜得多，投資成本顯著增加。

　　(4)干燥

　　輕鈣一般只要控制產品的白度、水分、篩余物和pH值等指標達到要求即可，所以在產品干燥后，經過簡單篩分后包裝產品。干燥溫度要求不高，只要不超過碳酸鈣的分解溫度即可，所以普通輕鈣一般采用600~750℃溫度進行干燥，效率較高。

　　納米碳酸鈣大多數(shù)是經過表面處理的，因此產品在干燥時，溫度不宜控制過高，否則會引起表面活性劑焦化，產品嚴重變黃，影響到產品的質量。目前納米碳酸鈣的干燥溫度一般在200~300℃，視物料在不同干燥系統(tǒng)中停留時間的不同，工藝控制溫度也略有不同。產品干燥后粉碎解聚和分級是納米碳酸鈣產品質量控制的關鍵手段。針對不同粒徑分布和不同表面活性劑處理的產品，在選擇干燥和粉碎分級設備時各有側重。

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